Nem sempre é um trabalho agradável. Ser provador de cerveja obriga a ter os sentidos apurados, capacidade de concentração e saber identificar quando uma cerveja sabe a queijo. Por vezes acontece, mas não é suposto. Na Central de Cervejas, em Vialonga, os provadores, que podem ser qualquer funcionário da empresa, costumam chegar pela hora de almoço. “A fome intensifica a parte sensorial”, explica Teresa Sampaio, mestre cervejeira da dona da Sagres e ela própria provadora há mais de 15 anos. Até chegar à sala de prova, a bebida alcoólica mais consumida no mundo percorre um longo caminho. Em Vialonga, para fazer uma cerveja é preciso quase um mês e meio.

A sala de provas é discreta e surge no caminho da visita à fábrica da Sagres quase por acaso. Oito cabines alinhadas, como pequenos confessionários em que ninguém vê quem está do outro lado e ninguém fala. Como os olhos também bebem, os provadores não podem ver a cerveja no momento do teste. Por isso os copos são escuros. Para ganhar o estatuto de provador de cerveja é preciso passar num teste, que consiste em identificar os “quatro sabores básicos” da cerveja, explica Teresa Sampaio — doce, salgado, ácido e amargo.

Um desafio fácil para cada provador treinado é identificar o sabor a banana na cerveja Heineken (grupo ao qual a Central de Cervejas pertence desde 2008), o que acontece graças ao acetato de isoamilo, diz a mestre cervejeira. Já o travo a queijo acontece por causa do ácido isovalérico. “É uma bebida muito engraçada, traz muitos desafios e permite inovar”, diz Teresa Sampaio, que trata da inovação na dona da Sagres há mais de 20 anos (com outras funções pelo meio) desde que se formou em bioquímica. Começou no Joi, antes de o refrigerante ser vendido à Schweppes, e chegou a mestre cervejeira, um título de peso na indústria, para o qual é preciso ser selecionado, tirar um curso e apresentar uma tese. “É a pessoa que tem a responsabilidade de fazer as novas receitas e de garantir a qualidade das que existem”. Acaba por ser mais uma missão do que um cargo, salienta.

Para as provas, são enviadas amostras dos Países Baixos, onde está o laboratório central da Heineken, com vários aromas e sabores, e que depois são diluídas numa base de cerveja. O objetivo é aferir a qualidade mas também identificar defeitos. “Não é sempre agradável”, admite Teresa Sampaio. Além das provas à hora de almoço, há outros “mandamentos” que os provadores devem cumprir, como não beber café antes da prova, não mascar pastilha elástica ou manter sempre o silêncio. A cada dois meses, o painel de provadores é, ele próprio, avaliado. “Só mesmo com a prova é que identificamos algumas coisas que nem analiticamente conseguimos perceber”, nota a especialista.

O processo que vai dar origem à cerveja começa muito antes da prova, na micromaltagem. É lá que a Central de Cervejas testa a transformação dos vários tipos de cevada em malte, passando pelas fases de germinação e secagem. É uma espécie de laboratório onde o sabor da cerveja, ou, neste caso, do malte que vai dar origem à cerveja, é “simulado”. É quando se transforma em malte que a cevada vai libertar os açúcares que vão ser fermentados. Sem este passo, não haveria cerveja. É assim há cerca de 10 mil anos.

A história da bebida alcoólica mais consumida do mundo começa com os sumérios, conta Teresa Sampaio. “Quando começámos a dominar os cereais, terá havido um momento em que algum cereal apanhou alguma humidade e começou a germinar, segundo conta a lenda. E depois terá começado mesmo a fermentar e aí surge a primeira cerveja, digamos assim”. Uma descoberta que aconteceu “ao acaso” e que tinha características muito diferentes das cervejas que conhecemos hoje. “Teve sucesso na altura porque era muito nutritiva e tinha algum álcool, o que a protegia de contaminações. Até podem ter identificado que era mais seguro e melhor para as pessoas beberem cerveja do que beberem água, porque não havia saneamento e a água era perigosa”.

Na micromaltagem da Central de Cervejas são simuladas sem nenhum acaso as condições de transformação da cevada. “Nós molhamos a cevada, aumentamos a sua humidade, e damos-lhe a indicação de que está na altura de começar a germinar”. Quando é atingido o ponto certo, a germinação é parada. “Não queremos uma espiga ou um campo de cevada, por isso paramos a germinação. Isso acontece com a secagem. E na secagem conseguimos diferenciar os diferentes tipos de malte”, explica Teresa Sampaio. É ao longo deste processo que é libertado o amido “que está lá muito guardado” e que disponibiliza os açúcares que vão ser fermentados e convertidos em álcool.

Pão, pão, cerveja, cerveja

O cheiro intenso da micromaltagem é traduzido em sabor quando a mestre cervejeira convida à prova dos grãos. “Podem comer. É bom, é doce, é nutritivo”. “Demos uma formação há pouco tempo e também tínhamos lá os maltes. Um senhor começou a comer e só dizia ‘eu não consigo parar’. Isto com uma cervejinha…”. O grão é de malte pilsener, o mais rico em açúcares, que é também o mais claro e o menos sujeito às temperaturas muito elevadas da secagem. “Durante a germinação temos na ordem dos 30% de humidade. Aqui [no malte pilsener] temos de estar abaixo dos 4% de humidade. Quando as temperaturas são mais altas, são potenciadas algumas reações” químicas no malte, que a ciência batizou de reação de Maillard, e que dá origem, por exemplo, ao sabor de “açúcar queimado” e a tons mais tostados. Na cerveja como no pão.

No laboratório onde se fabrica o sabor da cerveja, a referência é sempre o pão. “A cerveja é mais pão do que vinho”, aponta Teresa Sampaio. “Dizemos que este [mais claro] é o miolo do pão. Este [mais escuro] é a côdea do pão”. Até o cheiro a pão se faz sentir. Com a secagem, muda a cor, muda o cheiro e muda o sabor. “Este faz-me sempre lembrar chocolate”, comenta a mestre cervejeira ao trincar um grão de malte crystal. Quanto mais elevada é a temperatura na secagem, mais “caramelizado” vai ser o malte. O mais escuro chama-se carafa. “Parece quase um grão de café”, ouve-se na micromaltagem. É que, além da secagem, o carafa passa por um processo de torra em tudo semelhante ao do café.

Só o malte pilsen, de cevada, está na lista de ingredientes de todas as cevejas que saem de Vialonga. Mas há cervejas que resultam da combinação de maltes. “As cervejas de trigo acrescentam malte de trigo. Nós podemos brincar com os maltes”. Para obter uma cerveja com tons mais caramelizados, “mais para o castanho”, como a Bohemia, usa-se o malte crystal. Para uma cerveja “mesmo muito escura” é usado o malte munich. Já na produção de uma cerveja mais leve “o milho ajuda muito”. A base é sempre de malte pilsen. “Esta é uma das formas com que nós podemos brincar na construção de uma cerveja. Primeiro simulamos em pequenino e depois fazemos em grande”, resume Teresa Sampaio.

Os testes com mini produções ajudam, inclusive, os produtores de cevada a fazer melhorias nas colheitas. “Nós recebemos a colheita em setembro, fazemos essa análise e conseguimos, por vezes, dar indicações para melhorarem os seus processos agrícolas”. Nunca aconteceu uma colheita ir para trás, porque a Central de Cervejas aprova as variedades que quer receber, e existem mesmo variedades cervejeiras. Mas pode acontecer, por exemplo, “analisar com os fornecedores uma cevada que não tenha muito rendimento” para que a próxima colheita seja melhorada. “A cevada é um ser vivo e todos os anos pode haver mudanças. Cada colheita que chega tem de ser testada para ver se temos de fazer alguma atualização” nos processos, explica a mestre cervejeira.

Os “legumes cozidos” e a unidade que nunca pára

Na versão ’em tamanho real’ do processo de maltagem, os pequenos equipamentos de laboratório são substituídos por quatro tinas gigantes onde até 45 toneladas de cevada são despejadas, depois de passarem pela limpeza e calibração, para serem hidratadas até o grão germinar, por vezes durante ciclos de cinco horas. Passa depois para caixas e destas para as estufas onde é feita a secagem. “O malte faz uma camada no fundo da estufa, que tem de ser muito homogénea, senão vai haver muita variabilidade nos grãos e não é o que queremos”. É também na secagem que o malte “liberta alguns aromas que nós não queremos… o malte traz aromas de campo, é um sulfuroso, cheira a legumes cozidos. Não é agradável mas é natural”, diz Teresa Sampaio. Completa a secagem, o grão passa por um período de estabilização de cerca de duas semanas, para depois ser armazenado em silos para ser usado na produção de cerveja.

A malteria é a área da Central de Cervejas que nunca pára. “Só em agosto para manutenção”. A fábrica de Vialonga é a única cervejeira em Portugal que tem a malteria junto da indústria, o que para Teresa Sampaio dá “uma vantagem” à dona da Sagres. “Ajuda muito ao processo, por exemplo a fazer testes”. O laboratório de controlo de qualidade é o mesmo para as duas unidades. O processo de maltagem demora “mais ou menos uma semana”, e logo depois os grãos podem ser armazenados nos silos para serem transformados em cerveja na fábrica ali ao lado. Como “não convém” usar logo o malte, segue-se um período de descanso que pode ser de duas semanas. Só depois o malte chega à fábrica.

A entrada é acompanhada pela ‘guarda de honra’ da Central de Cervejas. Uma galeria com os retratos dos ex-presidentes da empresa e uma wall of fame em homenagem aos diretores de fábrica e outros trabalhadores que marcaram a história da empresa. O cheiro é amargo e inconfundível. “É a produção do mosto”, justifica Teresa Sampaio, que acontece na brassagem.

Nas gigantes caldeiras de cobre, o malte funde-se com a água, que compõe praticamente 90% da cerveja, para dar origem a uma substância que já começa a ter semelhanças com o produto final. “Aqui criamos o meio nutritivo em que vamos ter todos os nutrientes necessários para a levedura fermentar”. Na brassagem, os açúcares “de maiores dimensões” vão ser encolhidos através de patamares de temperatura. “É o que chamamos de empastagem, que é criar este meio mais rico em açúcares, mas também em proteínas e outros nutrientes”. É nesta etapa que o mosto é filtrado, prensado e separado. Líquido para um lado e sólido, ou dreche, para outro, para ainda servir para alimentação animal.

O líquido que entra na caldeira ainda é denso e, sobretudo, “muito, muito doce”, alerta Teresa Sampaio. É a seguir, no ponto de ebulição, onde é estrelizado a uma temperatura que pode chegar aos 100 graus, que é acrescentado o lúpulo, que graças às altas temperaturas vai dar à cerveja o característico sabor amargo. Mas ainda não segue para a garrafa.

Depois da caldeira, o líquido entra num whirlpool, onde “faz um remoinho” e repousa durante dez minutos, até fazer um “cone” no fundo. “São complexos de moléculas que nos vão dar turvação na cerveja. Uma das formas que temos de garantir uma cerveja clarificada, sem problemas de turvação no final, é ir removendo estes complexos”, repara a mestre cervejeira. O mosto é, então, arrefecido, arejado e levado para “alimentar” a levedura, só estando depois apto para a etapa de fermentação. E é nos fermentadores que os açúcares começam a ser convertidos em álcool e CO2. “À medida que o álcool sobe, os açúcares descem”, nota Teresa Sampaio.

A fermentação é seguida por um “golpe de frio”, onde a mistura que se está a transformar em cerveja é colocada a zero graus. “A levedura entra em estado de stress e vai flocular, as células vão agarrar-se umas às outras para se protegerem”, o que faz com que se acumulem no fundo, em forma de cone, dos fermentadores. O processo torna possível reutilizar a levedura, até um máximo de cinco vezes.

Todas as cervejas da Central são produzidas nos mesmos tanques, de acordo com um calendário pré-definido. Para fazer o mosto é necessário um dia. A fermentação demora sete. Há ainda uma “etapa de guarda” de duas semanas, o laggering, em que a cerveja fica no frio. “É um estágio a temperaturas muito baixas que vai permitir uma melhor clarificação, além da libertação de alguns aromas. “São aromas sulforosos, porque a levedura liberta alguns sulforosos naturais da fermentação”. Só depois do ‘descanso’ é que o líquido pode ser filtrado, diluído, carbonatado e encaminhado, por fim, para as garrafas, latas e barris.

Uma cerveja e um pastel de nata

“Como é que o vidro não se parte?”. A questão coloca-se perante a visão das linhas de enchimento, por onde chegam a passar 55 mil garrafas por hora, tão depressa que mal se distinguem. Na fábrica de Vialonga há duas linhas para garrafas retornáveis e três para vidro com tara perdida, ao qual é dado um tratamento especial, porque têm de ser lavadas. Isto além de uma linha para encher latas e outra para barris. “É muita produção”, constata Teresa Sampaio.

Há uma enchedora só para a chamada “litrosa”, as restantes adaptam-se aos diferentes tamanhos. O vidro que não se parte vem, pelo menos algum, da Marinha Grande. E as garrafas são desenvolvidas em parceria com os vidreiros. “O processo de desenvolvimento de uma nova garrafa é muito criterioso e rigoroso. Passa pela definição de um desenho técnico que vai conferir à garrafa a robustez necessária para conseguir trabalhar à velocidade nominal e para conseguir acondicionar a cerveja com a pressão interior que é pretendida”, relata a especialista da Central de Cervejas. “Uma garrafa só vai para a nossa produção em rotina depois de passar todas as etapas de validação. E a última é mesmo uma produção industrial a estas velocidades. Se começassemos a ter quebra de garrafas era uma grande perda para nós”.

Nas linhas de enchimento as garrafas não são apenas cheias como também rotuladas e encaixotadas, naquela que acaba por ser a fase mais veloz do processo de produção de cerveja. São libertadas para o mercado “conforme as necessidades” que aumentam, naturalmente, no verão. “O nosso melhor vendedor é o São Pedro”, brinca Teresa Sampaio. Quando o Observador visitou a fábrica da Sagres, o armazém estava “cheio, cheio, cheio”, como que em estágio para os santos populares, as festas académicas e o Mundial de futebol.

Portugal está longe de ser um dos maiores consumidores de cerveja do mundo per capita. “Somos mais de vinho”, assume a especialista. O que, para quem trabalha em inovação na indústria cervejeira, acaba por ser um bom desafio, sublinha. Nas novas gerações de consumidores, Teresa Sampaio nota “mais rigor” a beber. “Não bebem por volume mas por qualidade. E nota-se que querem experimentar coisas novas”.

A Central de Cervejas, como toda a indústria, tem tentado adaptar-se com propostas como a cerveja “mais leve, com menos álcool e com um toque de sal” e opções “mais acessíveis e menos amargas”. As versões sem álcool, que seguem o método de produção normal e são depois desalcoolizadas, também têm conquistado adeptos “e há cada vez menos aquele preconceito de beber uma cerveja sem álcool”. A Heineken lançou recentemente uma cerveja sem álcool de nectarina e zimbro. “Às vezes, quando me dizem que não gostam de cerveja, respondo que ainda não encontraram a sua cerveja. Existem mais de 140 estilos”, ressalva.

Se só pudesse voltar a beber um tipo de cerveja, a “guardiã” da inovação da Central de Cervejas escolhia a preta, apesar de admitir que o gosto vai evoluindo. “A cerveja preta é um café”. E a melhor forma de bebê-la, assegura, é acompanhada por um pastel de nata.